玻璃丝网印刷，就是利用丝网印版，使用玻璃釉料，在玻璃制品上进行装饰性印刷。在丝网印刷过程中，玻璃的丝网印刷工艺常出现图案模糊不清、糊版、套印不准等故障，其中糊版是较为常见的故障。糊版也叫堵版，是指丝网印版图文部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。玻璃在印刷过程中出现糊版故障不但会影响玻璃制品的印刷效果，严重时会导致印刷无法正常进行，下面我就玻璃丝网印刷中引起糊版的原因进行分析。

印刷材料方面

1.油墨

玻璃印刷油墨也称为玻璃釉料或玻璃色釉，它是将着色颜料与低熔点的玻璃粉料混合并磨细，然后再与连结料合成树脂及有机溶剂充分搅拌均匀而成。色釉有很多特性，调节不当会引起糊版。

A.玻璃色釉中的颜料颗粒较大

玻璃丝网印刷网版的目数要与玻璃色釉中颜料颗粒的大小匹配。印刷高精度玻璃制品时，一般网版的目数在300～360，平板玻璃印刷时，选用220目的丝网，对于单一品种、大批量的玻璃印刷，可选用160～200目的丝网。色釉的细度一般在15～45μm之间。如果所用网版的丝网目数高，而色釉颗粒太粗，粗的颗粒将很难通过网孔而发生封网现象引起糊版。印刷精细的玻璃丝网印刷产品时，因丝网目数较高，网孔面积小，所以要用细度好的玻璃色釉，以避免糊版。一般油墨中最粗的颗粒应低于网孔面积的1/4。

B.油墨黏度过高或流动性差

玻璃印刷色釉的黏度一般在4000～12000mPas，玻璃印刷时，如果油墨的黏度过高或流动性差的话，油墨在网版上的透过性降低，印刷时容易出现糊版。此时需要加入一定的助剂，调节油墨的黏度，但需要注意合理选择助剂，如果加入油墨中的助剂与油墨不匹配的话，印刷时也容易出现糊版。

C.油墨干燥速度过快

玻璃丝网印刷对玻璃色釉的要求是既可以在网版上能够较长时间的不干燥结膜，又能在印刷后在玻璃表面快速干燥。如果玻璃印刷中的色釉干燥速度过快，油墨在网版上结膜固化，堵塞网孔，造成糊版故障。因此，在印刷时必须选择恰当的助剂来控制油墨的干燥速度。

2.玻璃

玻璃絲印的承印物为玻璃，印刷前，要对玻璃进行表面处理，目的是清除玻璃表面污物，改变其表面特性。如果印刷时玻璃表面未清洗干净，还有油迹、水印、尘土颗粒等污物，容易造成糊版。

3.丝网印版

丝印制版方法有手工制版法、金属板法和感光制版法3类。大批量玻璃制品的印刷常采用感光制版法。如果晒版时，网版制作不良，印版没有冲洗彻底，有余胶，会造成印刷时的堵版现象。另外，如果印版放置一段时间后，再印刷时，必须用水冲洗干净并干燥后再使用，否则在保存中印版表面会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。

4.原稿

如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，因此，玻璃印刷时，尽量采用少量多次的加墨原则。

设备的调节方面

1.刮墨刀与网版之间的压力过大

玻璃丝网印刷过程中，丝网版是在刮墨刀的压力下才与玻璃表面以线接触的形式完成印刷。如果刮墨刀与网版之间的压力调节过大，这种线接触会变成面接触，那么刮墨刀每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，时间长了，油墨就会把网孔堵塞，造成糊版。

2.网距调节不当

丝网版与承印物之间的距离称为网距。如果网距调节过小，在刮墨刀刮印后丝网印版不能脱离玻璃表面，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，容易造成糊版。由于玻璃的吸墨性差，印刷时网距应该稍大些。一般八开网版的网距为2～3mm，全开的网版为4～5mm。

3.玻璃丝网印刷中未及时回墨

玻璃印刷时，印刷和回墨是方向相反的两个行程，回墨行程如图1所示。印刷行程结束后，刮板如果未及时回墨，很容易造成丝网版上图文部分的油墨干燥，造成堵网。

4.印刷速度过慢

在印刷过程中，如果丝网印刷机的印刷速度与油墨的干燥特性不匹配的话，由于印刷速度小，而油墨干燥快，油墨在网版上停留时间过长，很容易造成油墨的干结，从而出现堵网的现象。

印刷环境方面

玻璃印刷时，如果印刷环境不讲究，车间空气中有较多的尘埃等杂质，丝网印刷中，落到丝网版或玻璃表面，就会引起糊版。另外，如果丝网印刷车间的温度过高或有风吹，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的黏度变高，从而堵住网孔。如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；因此为了避免玻璃印刷中的糊版故障，提高玻璃印刷质量，要求丝网印刷车间温度保持在20℃，相对湿度保持在50%。

综上所述，玻璃印刷过程中，引起糊版的原因很多。因此，在印刷时，一旦出现糊版故障，操作者要合理分析引起糊版的原因，并及时用溶剂擦洗网版。擦洗时，最好先从印刷面开始，由中间向外轻轻擦拭，尽量不要破坏印版的图文部分。另外，印刷前，要对擦拭后的印版进行检查，如发现缺损应及时修补。