比较造纸法薄片叶片掺兑和叶丝掺兑的均匀性及有效利用率。结果表明：①在500kg试验量比较，造纸法薄片叶丝搀兑方式的有效利用率略低、均匀性较好；②经过叶丝搀兑到卷制过程，叶丝搀兑方式的均匀性略高于叶片搀兑方式；在叶片搀兑必须经过制丝过程情况下，叶丝搀兑的均匀性优于叶片搀兑；③经过叶丝搀兑到卷制过程，叶丝搀兑方式的造纸法薄片有效利用率低于叶片搀兑方式；在叶片搀兑必须经过制丝过程情况下，叶丝搀兑的有效利用率优于叶片搀兑；④就本次实验结果来看，制丝过程是造成叶片搀兑方式均匀性较低、消耗较大的主要原因。
关键词：造纸法；薄片；掺兑；工艺参数；物理指标
DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.04.230
0 引言
造纸法薄片叶片掺兑，依据正常生产配方投料，在卷烟成品中随机抽样进行配方分析，以配方分析的结果估算再造烟叶的有效利用率，同时考察均匀性；造纸法薄片丝掺兑取膨胀烟丝配方，掺兑造纸法薄片丝，以配方分析的结果计算薄片有效利用率，同时考察均匀性。
1 测试内容
1.1 叶片搀兑
（1）造纸法薄片叶片掺兑，按正常生产配方投料5000kg，投料前计量造纸法薄片重量G12，测定造纸法薄片水分w12；在松散回潮前计量叶片（含造纸法薄片）重量G11测定叶片水分w11；配方叶丝（含薄片）烘丝后搀兑梗丝8.7%（水分以12%计），计算薄片掺兑比例a%（以绝干重量计算）；
（2） 卷制取样，按正常生产标准卷制，在卷制开始前1小时，取卷烟60个样品（A1，A2，A3……A50，A60）作为配方分析样品，（每个样品30支），测试成品卷烟再造烟叶配方比例A%；在整個卷制过程中不同时间和不同卷烟机台中均匀取60包卷烟作为配方分析样品（B1，B2，B3……B59，B60），测试成品卷烟再造烟叶配方比例B%，并记录卷烟单支重量m（kg）及水分m%；
（3） 成丝取样，在整个出丝过程中不同时间取样，每个样品约200kg，作为配方分析样品（D1，D2，D3……D9，D10）；
1.2 叶丝搀兑
（1）造纸法薄片丝掺兑，在切丝机切造纸法薄片丝约40kg，并取配方烟丝（膨胀）400kg，在梗丝掺兑工序进行薄片丝掺兑试验；计量配方烟丝重量G21、薄片丝重量G22和掺入梗丝重量G23，测试烟丝水分w21、薄片丝水分w22和掺入梗丝水分w23；计算薄片掺兑比例d%（以绝干计）；搀兑后进柜并模拟混配，风送至卷制机台。
（2）卷制取样，取约100kg掺兑薄片丝后的烟丝进行卷制，在整个卷制过程中不同时间和不同卷烟机台中均匀取60包卷烟作为配方分析样品（C1，C2，C3……C59，C60）；
1.3 对上述样品进行相应的水分测试和配方分析
2 计算与结果
2.1 造纸法薄片叶片掺兑配方比例计算
2.2 造纸法薄片叶片搀兑卷烟配方分析
对60个样品再按时间顺序间隔取样26个进行配方分析，测得卷烟中造纸法薄片的含量，并进行数据统计分析。对10个烟丝样品间隔抽样5个进行配方分析，并加大配方分析试验用量，使试验用量与卷烟分析试验用量保持一致。
2.3 造纸法薄片丝搀兑配方比例计算
2.4 造纸法薄片丝搀兑卷烟配方分析：
对60个样品再按时间顺序间隔取样26个进行配方分析，测得卷烟中造纸法薄片的含量，并进行数据统计分析。
2.5 结果统计分析
2.5.1 结果统计
分别对两种搀兑方式的配方比例和卷烟配方分析结果进行比较，结果在表5.1中。表中对不同方式和过程的造纸法薄片投料比例、相应卷烟（烟丝）样品的薄片比例进行了统计，并计算了不同方式和过程薄片的有效利用率，统计了卷烟样品的标准差、变异系数和置信区间，参照变异系数评价搀兑的均匀性。
叶片搀兑方式进行了两种过程的统计，一个是制丝及卷制全过程，另一个仅是卷制过程。叶丝搀兑方式则只在卷制过程统计。卷烟样品抽样则有两种方式，样品系列A是卷制过程前1小时，其烟丝用量接近500kg，与叶丝搀兑试验卷制过程用量接近；样品系列B则是整个卷制过程。
其中有效利用率的计算，根据近期生产统计和测试，制丝线出丝率96.7%，卷接包损耗7%进行估算。
2.5.2 结果分析
在卷制过程，烟丝用量在500kg左右时，叶片掺兑的薄片有效利用率略高于叶丝掺兑，在5000kg产量时，叶片掺兑的薄片有效利用率明显高于叶丝掺兑。在储丝后工序中，叶丝搀兑的消耗大于叶片搀兑的消耗，可能由于并条薄片丝被剔出较多造成数据的情况。
叶片搀兑试验是以5000kg批次进行的，卷制过程中烟丝用量增大，有效利用率提高。考虑到整批试验的标准差和变异系数增大，说明5000kg批次的搀兑均匀性变差，并且前500kg生产的实际搀兑量可能较低。
以制丝和卷制全过程来看叶片搀兑方式的有效利用率相比比叶丝搀兑方式较低，主要是因为在制丝结束后分析配方含量，薄片含量是低于制丝投料比例的，说明叶片搀兑方式的薄片的损耗主要在制丝过程。
从均匀性方面看，在500公斤产量时，叶丝掺兑方式的均匀性略高于叶片掺兑方式，叶片搀兑方式5000公斤试验的均匀性则明显下降。说明叶片搀兑的均匀性受制丝过程尤
